캐파(CAPA)의 공식 블로그

우리의 일상을 생각해볼까요? 오늘날 플라스틱 제품을 사용하지 않고 보내는 하루를 상상하기는 어렵습니다. 환경 문제로 인해 플라스틱 대체 소재에 대한 연구가 활발히 이루어지고는 있다지만, 여전히 플라스틱은 인류가 가장 많이 사용하는 재료 중 하나라고 해도 과언이 아닐 것입니다. 제조업에 막 뛰어드는 창업자의 입장에서 생각해봅시다. 아이디어 제품을 개발할 때 플라스틱을 다른 소재로 대체할 수 있는 경우가 얼마나 될까요? 일상에서 가장 자주 마주치는 소재가 플라스틱이지만 정작 플라스틱을 활용한 제품 생산 공정에 익숙한 사람은 많지 않습니다. 그래서 막상 창업을 시작하려고 해도 막막한 심정이 들 수밖에 없죠. 그런데 플라스틱 성형제품이 만들어지는 원리 자체는 아주 간단합니다. 플라스틱을 녹여서 금형에 투입시킨 ..

제품에 대한 좋은 아이디어가 있지만 이를 현실화할 자금이 부족하거나 방법을 몰라 고민하고 계신가요? 이미 큰 꿈을 안고 제조업에 뛰었들었는데 예상을 뛰어넘는 지출로 인해 빠듯해진 예산을 보며 한숨만 내쉬고 계신가요? 제조 산업(Manufacturing Industry)의 매력은 분명합니다. 남다른 아이디어를 실물로 만들어낼 수 있다는 점이죠. 그러나 직접 이를 실행할 소규모 제조업체나 소위 하드웨어 스타트업을 설립하고 운영한다는 건 결코 쉬운 일이 아닙니다. [제조업 창업 시나리오] 시리즈에서 이처럼 초보 제조업자가 맞닥뜨리게 되는 질문이나 고민을 하나씩 풀어나갈 예정입니다. 제조의 영역은 무궁무진합니다. 코로나 사태로 인해 수요가 급증한 비말 가림막이나 마스크, 아기자기한 그립톡과 젤리 케이스, 인센스..

고객사를 만나면 늘 듣는 이야기가 있습니다. "나는(혹은 우리는) 디자인 전문가가 아니니..." "우리는 디자인을 잘 모르니"로 시작하는 말들입니다. 하지만 막상 작업이 진행되면 상황은 돌변합니다. 처음 의뢰를 요청할 때 스스로 디자인에 문외한이라고 인정했던 고객들이 언제부턴가 이런저런 추가 요청을 하며 한 마디씩 관여하기 시작하는 것입니다. 디자인은 어쩌다 이렇게 '어려워'하면서도 한 편으론 '쉽게' 관여할 수 있는 것이 되어버렸을까요? 디자인은 객관적인 '만족'을 추구함과 동시에 지극히 주관적인 '취향'을 반영합니다. 특히나 작은 기업인 경우엔 외견상 고객의 만족을 목표로 하지만 실제로는 오너 혹은 입김이 '쎈' 누군가의 취향에 의해 객관성을 잃어가는 경우가 많습니다. 회사/서비스/제품/브랜딩이 사용..

공작기계는 '기계의 어머니'로 불립니다. 금속을 가공하는 거의 모든 산업의 기반이 되기 때문입니다. 우리나라는 1970년대 수작업으로 작동하는 단순한 선반, 밀링기 등을 시작으로 경제 발전의 기틀을 다졌고 이후 공작기계 산업은 비약적인 발전을 거듭했습니다. 이제는 지능형 공작기계를 생산할 정도로 산업적 역량이 강화됐습니다. 국내 대표적인 공작기계 생산업체들의 면면을 카파(CAPA)가 짚어봅니다. SNT중공업은 SNT그룹 계열의 자동차 부품회사입니다. 자동차용 모터류를 비롯한 다양한 장치류 부품을 제작하기 때문에 현대모비스와 함께 국내 대표적인 자동차 부품사로 잘 알려져 있지만, 공작기계 분야에서도 탄탄한 입지를 다진 업체입니다. 사명에서 드러나듯 자동차, 기계 등 ‘중공업’에 특화돼 있습니다. 다년간 축..

란 회사를 설립해 3D프린터 관련 사업을 시작한지 어느덧 5년차에 접어들었습니다. 사실 대학에서 건축을 전공한 저는 전자 기기에 대해서는 문외한에 가까웠습니다. 3D프린터라는 매력에 빠져 무작정 ‘제조업’에 뛰어든 셈인데 돌이켜보면 지난 세월이 참 다사다난했습니다. 그래도 매년 매출이나 직원 충원 등 작지만 한 걸음씩 성장해가며 업계에서 자리를 잡고 있고, 수많은 데이터와 지식을 쌓았으니 이제는 전문가라고 불려도 부끄럽지 않을 것 같습니다. 이제는 주변에서 3D 프린팅을 이용한 창업에 대한 질문을 받기도 합니다. 3D프린터 업계만의 현실은 아니지만 지난 2020년 발발한 코로나 팬데믹의 여파로 대면 영업이 어려워지고, 기존 거래처의 발주 물량이 감소하는 등 어려움을 겪기도 했습니다. 하지만 이를 타파해 ..

얼핏 보기에 압출과 사출 성형은 매우 유사한 제조 공정 같습니다. 실제로 두 공정 모두 기계를 통해 용융(鎔融)된 재료를 이용해 원하는 형태의 제품(부품)을 비교적 싼 비용으로 대량 생산해 냅니다. 두 공정 모두 부품 생산량이 많아질수록 비용이 낮아지는, 양산에 적합한 제조 방식이죠. 하지만 사출 성형과 압출은 이름에서도 나타나듯 세부적으로 들여다 보면 적지 않은 차이점이 존재합니다. 오늘은 얼핏 보면 비슷한 사출 성형(Injection Molding)과 압출(Extrusion)에 대해 다뤄보겠습니다. 두 공정의 유사점과 차이점을 비롯해 제조 공정 상의 장단점, 비용 및 응용 분야를 살펴봄으로써 각각의 공정이 어떤 제품을 생산할 때 적합한 지 알아보겠습니다. 사출성형: 플라스틱 재료를 저렴하게 대량 생산..

공작기계는 '기계의 어머니'로 불립니다. 금속을 가공하는 거의 모든 산업의 기반이 되기 때문입니다. 우리나라는 1970년대 수작업으로 작동하는 단순한 선반, 밀링기 등을 시작으로 경제 발전의 기틀을 다졌고 이후 공작기계 산업은 비약적인 발전을 거듭했습니다. 이제는 지능형 공작기계를 생산할 정도로 산업적 역량이 강화됐습니다. 국내 대표적인 공작기계 생산업체들의 면면을 카파(CAPA)가 짚어봅니다. 한화정밀기계는 한화그룹 계열의 대표적인 제조장비 생산업체입니다. 공작기계를 비롯해 표면실장기술(SMT) 설비, 반도체 패키징(후공정) 장비 등을 생산, 판매하며 국내 정밀기계 산업의 핵심 주자로 자리매김했습니다. 특히 SMT 장비 사업은 중속 칩마운터 분야에서 글로벌 시장 점유율 1위를 자랑합니다. 또한 공장자동..

판금 가공 공정은 얇은 판재 형태의 금속을 구부리거나 잘라서 제품을 만드는 방식을 말합니다. 세부적으로 벤딩, 펀칭, 커팅 등으로 구분되는데요, 해당 공정을 거친 뒤엔 쓰임새와 기타 요인에 따라 후가공 처리를 하게 됩니다. 판금 가공물에 판금 마감재를 덧입히는 가공법 등이 대표적입니다. 후가공은 반드시 해야 하는 것은 아니지만, 제품의 완성도를 높이기 위해 필요한 작업입니다. 예를 들어, 알루미늄 판금 마감재는 내구성 강화와 산화 예방에 특장점을 가졌기 때문에, 판금 가공품에 알루미늄 마감재를 활용하는 공정이 빈번하게 사용될 수밖에 없습니다. 판금 마감에 활용되는 재료와 방식은 매우 다양합니다. 오늘은 판금 가공시 가장 일반적으로 사용되는 후가공 방법 4가지를 알아보겠습니다. 비드 블라스팅 비드 블라스팅..

판금(板金). 많은 분들에게 판금이란 단어는 생소할 수 있습니다. 그러나 자동차를 좋아하시는 분이라면, 판금이란 단어를 꽤나 자주 들어 보셨을 겁니다. 차량의 외판이 사고로 찌그러지거나 상처가 생기면 '판금 도장을 한다'고 하죠. 판금이란, 얇은 판재 형태의 금속을 인위로 구부리거나 자르는 과정을 통해 제품을 만드는 금속 가공 기술의 한 가지 종류입니다. 판재를 구부리는 것이 아니라 구부려진 판재를 편다는 점만이 다를 뿐 차량 수리에 사용되는 가공 기술 또한 판금입니다. 그렇다면 "일상 생활에서 판금으로 만들어진 제품을 쉽게 만날 수 있나요?”라고 묻는 분도 있을 겁니다. 대답은 "네, 그렇습니다"입니다. 우리는 일상속에서 판금으로 만든 다양한 제품을 마주하고 있답니다. 횡단보도에서 마주하는 신호등을 예..

최근 3D 프린팅은 소비재, 전기, 전자, 식품, 패션, 교육, 의료, 건축, 자동차, 항공, 우주 로켓 분야에 이르기까지 거의 모든 산업분야에 두루 활용되고 있습니다. 3D 프린팅의 최대 장점은 ‘내가 필요로 하는 제품을 저렴한 비용으로 빠르게 만들어 볼수있다’는 점이라 할 수있습니다. 즉, 본격적인 제품 개발에 앞서 워킹목업을 포함한 시제품 제작에 활용되는 것은 물론, 최근엔 전통적인 금형 사출을 대신해 양산품 생산에도 적용되면서 제품 생산에 이르기까지의 리드타임 단축에 기여하고 있습니다. 기업과 개인의 입장에서는 제품의 개발 생산까지의 시간을 단축하면 비용을 절감할 수 있기 때문에 3D 프린팅은 몹시 효율적인 생산수단으로 자리매김하고 있습니다. 이제 국내에서도 3D프린팅이 미래 성장의 주요 기술로 ..